Duplicate entry '54.162.104.113-2017-07-24' for key 'ip' LMT Hochstromstecker Montagehilfe

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Technik

Hier möchte ich ein paar Tipps beschreiben, die das Leben leichter machen können.

 

Den Anfang wird ein Tipp zu den LMT-6mm Stecksystem machen. Jeder kennt ja dieses niederohmige aber eben auch sehr stramme System. Bei Strömen ab 80A führt an den LMT-Steckern kein Weg vorbei und sie sind seit Jahren das Mass der Dinge.

 

Üblicherweise sind die Kabel auch etwas länger, so das sie sicher gegriffen werden können.  Wenn´s aber um jedes Gramm geht, ist es notwendig, die Kabel so kurz wie nur irgendwie geht zu halten. Kurze Kabel haben auch weniger Widerstand. Die halbe Länge simuliert einen doppelte Querschnitt. Kurze Kabel kann man aber nicht mehr so gut packen...


Beliebt sind deshalb auch leicht geneigte Montagen der Stecker/Buchsen um sie mit einer drehenden Bewegung leichter verbinden bzw. trennen zu können. Da können die Kabel wieder etwas kürzer sein aber nun gibt es durch drehende Bewegungen mehr Verschleiß an der Goldschicht - nicht gut.


Die Nutzung von 2 oder 3 Steckern in einem Verbund fällt bei der "Drehlösung" auch aus.


 

Deshalb habe ich mir überlegt, wie eine mechanische Hilfe aussehen müßte, die eine Verbindung und Trennung von Stecker und Buchse erleichten kann. Wärme ist die erste Idee, weil es im Sommer auffallend leicht geht und im Winter einfach kaum möglich erscheint, die beiden zu trennen. Die Kupferleitungen würden die Wärme aber flott abtransportieren.

 

Also neuer Ansatz: Die Stecker und Buchsen erhalten eine Bohrung quer zu ihrer Achse. In diese Bohrungen greifen die Schenkel von Seegerring-Zangen ein. Es gibt diese Zangen ja zum Spreizen und zum Schließen. Also für Innen- und Aussensicherungen. Eine Zange zieht die Kontakte zusammen und eine Andere drückt sie auseinander. Die 90° geköpften Zangen sind dabei zu empfehlen, weil die Sicht auf die Bohrungen so frei bleibt.


Hier mal die Vorrichtung zum einheitlichen Bohren, die Zangen und fertigen Lipos:

 

 

Hier wird der Stecker gebohrt. Die Tiefe der Bohrung für Stecker und Buchse ist auf die kleine Bohrung abgestimmt. Deren Bohrung soll innerhalb der Lötpfanne durch gehen.

 

Der Ablauf bei der Verbindung. Die Stecker müssen achsengerecht auf der Buchse ausgerichtet werden, sonst  flutschen sie nicht hinein. Wenn alles paßt, gehts aber wie gewünscht sehr leicht.

 

Auf diese Weise vermeidet man auch das Drehen, was sich sie ungünstig auf die Goldbeschichtung auswirken soll und den Übergangswiderstand ungünstig beinflußt.

 

Wichtig: Die Zangen müssen noch isoliert werden, sonst besteht die Gefahr von Kurzschlüssen. Am besten die Gelenke fetten und dann dicken Lack oder dünn Silikon drauf.

 

Die Bohrungen sollten ca. 2mm betragen, wenn die Schenkel 1,6mm haben. Wenn alles zu stramm geht, bereitet das Einfädeln der Schenkel beim lösen Probleme.

Tja - und etwas Gewicht wurde auch wieder gespart.

 

Bei der Premiere meines neuen F5S-NF konnten die LMT-Stecker und Buchsen auch über die sehr enge Flügelöffnung nun zügig und ohne viel Gemurkse verbunden werden. Die Löcher könnten aber noch 0,5mm größer sein. Das werde ich mal bei einem anderen Lipo testen.


Das non-plus-ultra wäre eine Zange mit parallel öffenden und schließenden Backen, wie es sie für die Aufnahme kleiner Werkzeug gibt. Solche Zangen habe ich hier in verschienden Varianten vorliegen. Sie sehen so aus:



Es bedarf noch einer Lösung für die Aufnahme der Stecker/Buchsen aber da fällt mir sicher noch etwas ein.


Man könnte jetzt einwenden: Was soll´s - ich hab die immer auch so auseinander ziehen können...


Jepp - stimmt...! Aber man könnte mit einer entsprechenden Zange den Druck der Lamellen auch noch etwas erhöhen und somit den Übergangswiderstand nochmals verringern - oder hierdurch die Stecker kleiner dimensionieren und bei gleichen Übergangswiderstand leichter machen.   

 

 

 

Flitschen-Start

 

ist doch was Schönes.

 

Problem: Meist wird das Gummi eine bestimmer Strecke ausgezogen und weil ich ein sehr schweres Gummi verwende (18mm Schlauch) bleibt es auch ausgezogen im Gras liegen. Wie stramm es ist, hängt dann aber vom Untergrund ab. Gerade feuchtes Gras kann die Flitsche regelrecht ans Gras kleben oder durchrutschen lassen, als wärs geölt. Staubiger Untergrund bietet ebenfalls wenig Widerstand. Meist zieht man dann, bis es nicht mehr geht und das ist alles andere als bequem.

 

Lösung: Einheitlichen Zug für den Start bekommt man, wenn man mit der Waage auszieht. Beim aktuellen NF z.B. bis 10kg.

 

Nun weis ich auch, wieviel Schub ich beim Handstart benötige und kann diese Leistung für den Start programmieren - theoretisch. In der Praxis darf es ruhig etwas weniger Schub sein, da der Gummizug sehr schnell nachläßt und nach einigen Metern nur noch 50% beträgt - der Schub des Props, gerade wenn er eine hohe Steigung hat, nimmt aber zu. Aber mit unter 5kg Schub brauche ich z.B. gar nicht erst anfangen.

 

Beim NF nutze ich die Flitsche auch gerne zum Einfliegen um das Modell bei noch unklarer Schwerpunktlage "anzuschleppen".

 

Ach ja: Im Tchibo-Shop gibt es gerade elektonische Zugwaagen bis 45kg mit "Schleppanzeige" für kleines Geld. Hier mal der Link zum online-shop

 

http://www.tchibo.de/Handwaage-p400013616.html

 

 

 

F5S-Rumpfbau

 

Die ersten Rümpfe des Haybusa wurden geblasen. Das heißt, es wurde ein Schlauch in die Form mit dem frisch laminierten Rumpf gesteckt und aufgeblasen. Überschüssiges Harz wird heraus gedrückt und das Laminat an den Formrand gedrückt. Der Druck schwankt zwischen 2 und 5bar, weshalb die Formen sehr massiv aus Quarzsand aufgebaut werden müssen.  Die Rümpfe werden sehr leicht und stabil.

 

Etwas einfacher geht es mit eingesaugten Rümpfen. Dabei wird wieder ein Schlauch in die Rumpfform gelegt aber auch aussen um die Form ein Schlauch gezogen. Der innere Schauch ist nach aussen offen. Wenn nun abgesaugt wird, wird der innere Schlauch an den Formrand gedrückt und das Laminat legt sich überall perfekt an. Auf eine Formverschraubung kann ebenfalls verzichtet werden. Die Formen können sehr leicht gebaut werden. Prima Sache und ohne die nicht unerheblichen Gefahren der Blas-Methode.

 

 

Aber warum einfach, wenns auch kompliziert geht:

 

Beim Einsaugen können auch Sandwich-Elemente eingebaut werden, etwa beim Seitenleitwerk. So erhielten einige 2010er Habyabusa ein eingesaugtes Sandwich im SL. Das Laminat kann an dieser Stelle deutlich geringer ausfallen und es braucht keinen Steg im SL.

 

2011 wurden dann Pressstempel für den Rumpf des Hayabusa angefertigt. Mit ihnen ließen sich Sandwichkerne für ganze Rumpfhälften vorformen. Nun kann das Rumpfboot aus sehr dünnen Aramid aufgebaut werden und liegt dank Sandwicheinlage doch sehr griffig in der Hand.

 

Ein erster Versuch wurde am Rumpf des Hayabusa-VL durchgeführt und das Ergebnis kann sich sehen lassen. Der Rumpf ist wie erwartet sehr griffig und gibt nirgendwo nach.

 

Diese Methode ist allerdings sehr kniffelig und erfordert viel Planung und Geduld beim Laminieren - belohnt aber mit nahtlosen Sandwich-Rümpfen, die es so nicht für Geld und gute Worte zu haben gibt. Ich habe bisher auch noch nicht gehört, das andere Teams diese Methode einsetzen, bzw. beschrieben haben.  

 

 

Akku-Platzierung beim Horten und ähnlichen NF-Konzepten

 

Beim NF mit E-Antrieb gibt es immer die Frage, wo der Akku hin soll. Man kann damit sehr gut den Schwerpunkt einstellen, vor allen bei Druckantrieben muss er so weit wie möglich nach vorne.

Die orthogonalen Nurflügel haben meist einen Rumpf und es damit etwas leichter. Beim Horten wird es etwas schwieriger, weil das Loch für den Lipo ja irgendwann angebracht werden muss und dann kann man nur hoffen, dass es die richtige Stelle ist.

Ich gehe meist so vor, dass ich den Lipo im vorderen Nasenbereich platziere und die Position des Antriebs noch offen lasse. Optimal sind runde Gondeln, die eine Verschiebung der Motorposition sehr erleichtern – wenn Fernwellen eingesetzt werden. Ohne diese Komponente kommt man schnell in eine Zwickmühle und muss doch vorne oder hinten Blei anbringen – oder die Öffnungen für den Lipo verändern, also vergrößeren.

 

Hier mal einige Lösungsmöglichkeiten bei der Unterbringung der Akkus:

 

Den Anfang macht die wohl komplexeste Variante, die Register-Lösung. Dabei wird der Akku wie ein Register vorne in die Flügelnase eingeschoben, durchbricht die Holmbrücke und wird beim letzten Stück noch automatisch mit dem Steller verbunden. Gleichzeitig bildet der Akku auch die vordere Flügelsektion im Nasenbereich ab. Bei einer harten Landung kann er nach vorne herausspringen. Gesichert wird er mit Tesa. Dafür muss er ein hardcase haben und im Rumpf geführt werden. hat man sich erstmal zu dieser Variante durchgerungen, ist sie recht flott umgesetzt und man fragt sich bald, wie man es früher gemacht hat.

 Tja - so geht das bei 14x1400. Aber auch Lipos lassen sich mit einem einfachen hardcase einschieben.

 

Hier eine gute Lösung bei einem 3teiligen Flügel:

 

 

Ursprünglich wurden 12x2400 Inline durch die seitliche Öffnung in die Rumpfsektion geschoben. Diese Sektion ist 300mm breit, so dass der Akku auf beiden Seiten etwas in die Flächen hinein schaute. Sehr saubere Lösung die auch problemlos auf Lipos übertragen werden kann.

 

Wichtig fand ich bei allen Lösungen, dass der Akku vor dem Holm platziert wird, damit seine oft erhebliche Masse bei einer harten Landung etc. nicht den Holm beschädigen kann. Das käme beim NF einem Totalschaden gleich. Optimal sind Lösungen, bei denen der Akku nach vorne heraus rutschen kann und auch die E-Verbindung zum Steller getrennt wird.

Der Holm ist bei diesem NF im Übrigen ein 16mm CFK-Rundstab. Er ist bei den Wurzelrippen kurz in Alu-Buchsen geführt, ansonsten aber schwimmend gelagert.

16mm CFK bei 3 Spannweite erwies sich beim NF als sehr guter Kompromiss aus Gewicht und Festigkeit: Kein Flattern auch bei E-Antrieb. Gewicht incl. Antrieb ca. 3800g Profil S5010 auf 10%sym.

 

 

 


 

Schalenflügel und Aufbau in der Form: Wie kann man cfk an der Trennebene besäumen?

 

Bisweilen stellt sich die Frage, wie man cfk an der Nase besäumt. Glas wird gerne nit der Klinge angeschnitten, bei cfk geht das nicht so ohne Weiteres. Ich gehe bei meinen cfk-Flächen deshalb etwas anders vor:

 

Wenn ich nur 80g Kohle für die Oberschale verwende, lasse ich die Kohle an der Nase und an der Endleiste 3-5mm überstehen. Bei Glas als Deckschicht und dann Kohle wird die Kohle bündig zugeschnitten und eingelegt. Das Glas steht dann 5mm über. Wenn nur Kohle eingesetzt wird, gehe ich an der Nasenleiste so vor, wie an der Endleiste: Das Laminat wird vorsichtig auf eine Dicke von 0,1mm runtergeschliffen. Die Dicke kann man gut kontrollieren, indem man ein Fachmaterial (Alu-Vierkant etc) über die gesamte Tiefe auf die Trennebene legt und und das Spaltmass prüft. Dazu fährt man die gesamte Spannweite ab und schiebt dabei in den Spalt zwischen Trennebene (hinter dem Laminat!) und Vierkant ein dünnes Blatt Papier. Es wird zunächst ohne viel Widerstand in den Spalt passen. Dann schleift man ganz vorsichtig weiter und prüft zwischendurch immer wieder mit dem Blatt Papier. Wenn es nur noch mit leichten Widerstand durch den Spalt gezogen werden kann, ist das gewünschte Mass erreicht.

 

Wer da sehr ängstlich ist (wie ich bei den ersten Versuchen) oder noch wenig Erfahrung hat, kann das Blatt Papier auch erst mal falten und sich an diesem Mass versuchen. Es ist wirklich erstaunlich, wie genau man damit diesen Spalt gestalten kann.

 

Wenn Glas und Kohle verwendet wurden, wird an der Nasenleiste nur ganz leicht das überstehende Glas angeraut um evtl. höhere Überstände zu egalisieren. Kontrolle des Spaltmasses hilft aber auch hier, spätere Überraschungen zu vermeiden.

 

Wichtig ist bei dem Vierkant, dass er sehr breit ist. Mindestens 50mm. So erwischt man auch kleine vereinzelte Höcker, die aber verhindern, dass sich die Form sauber bis zum eingeschliffenen Spaltmass schließt. Bei schmalen Messhilfen, wie z.B. einem Haarlineal können einem diese Stellen leicht "durchrutschen".

 

Als Schleifleiste verwende ich 12mm dicke Sperrholzstreifen, auf die ich mit doppelseitigen Tesa 240 Nass-Papier aufbringe. Die Holzleisten haben gegenüber den genaueren Aluprofilen den Vorteil, dass sie sich bei Druck leicht durchbiegen und der Fromrand auch bei Untermass nicht gleich beschädigt wird. Ein paar Riefen machen dort aber auch nichts. Ich trenne diesen Bereich auch gerne noch 1 x ein. Sicher ist sicher.

 

Nach dem Zusammenkleben der beiden Hälften wird der Grad an der Nasenleiste entfernt und gut ist. An der Endleiste kann man dann die Dicke kontrollieren und wird bei sorgflältiger Arbeit kaum über 0,3mm kommen.

 

Gibt sicher auch noch andere Möglichkeiten aber ich habe ein Problem mit Metall auf der gewachsten Trennebene. Dafür haben meine Formen auch nach vielen Entformungen keine Abbrüche an der Trennebene.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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